微孔機在加工直徑微小的孔道時，極易因碎屑堆積、工作液流通受阻等問題引發堵塞故障，不僅影響加工效率，還可能導致電極損壞或工件報廢。掌握針對性的處理方法，是保障微孔加工連續性的關鍵。
 

　　解決堵塞故障的核心在于優化碎屑排出路徑。當加工過程中出現進給阻力增大、放電聲音異常時，需立即停機檢查。若發現孔內堆積金屬碎屑，可采用反向沖洗法：通過專用裝置將高壓工作液從孔道出口反向注入，利用液流沖擊力將碎屑從入口排出。對于深徑比較大的微孔，可配合超聲振動輔助清理，將超聲裝置連接在工件或電極上，通過高頻振動使碎屑脫離孔壁，再隨工作液排出。此外，采用空心電極加工時，可通過電極內部通道通入高壓氣體，形成氣液混合流，增強排屑能力，尤其適用于易產生粘性碎屑的材料加工。
 

　　調整加工參數是預防堵塞的重要手段。當發現碎屑排出不暢時，可適當降低進給速度，延長單次放電間隔時間，為碎屑排出預留充足時間。同時，優化脈沖參數，減小脈沖寬度以降低單次放電產生的碎屑量，避免因碎屑體積過大導致孔道擁堵。對于高硬度材料，可采用分步加工法，每加工一定深度后暫停進給，執行退刀動作，利用電極退出時的液流將孔內碎屑帶出，再繼續加工，通過 “加工 - 退刀 - 再加工” 的循環減少堵塞風險。
 

　　工作液系統的狀態對堵塞故障影響顯著。若工作液過濾精度不足，其中的雜質易隨液流進入孔道形成堵塞，需定期更換過濾器濾芯，確保工作液清潔度。同時，檢查工作液噴射角度與壓力，保證噴嘴正對加工區域，壓力以能有效帶走碎屑且不產生劇烈振動為宜。當加工材料為多孔性材料時，可選用粘度較低的專用工作液，降低液體在微孔內的流動阻力，提升排屑效率。
 

　　此外，電極的結構設計也需適配排屑需求。采用錐形電極代替傳統圓柱形電極，利用電極直徑的漸變特性，在加工過程中形成喇叭口狀的孔道入口，擴大排屑空間；電極前端設置螺旋槽結構，旋轉時可帶動工作液形成螺旋流，增強對碎屑的攜帶能力。
 

　　通過即時清理、參數優化、系統維護與工具改進的綜合措施，可有效處理和預防微孔機加工中的堵塞故障，確保微小孔道加工的順暢性與精度穩定性。